Malin Marine Consultants（MMC）与苏格兰国家制造研究所（NMIS）联合完成了MariLight 2.0项目，成功实现了船舶轻量化。通过大规模增材制造技术（DED-Arc），重新设计的船舶 tapping ring部件在减少10%温室气体排放、缩短90%交货期和减轻13%重量方面取得了显著成果。该项目不仅通过Lloyd's Register独立认证，验证了增材制造的高效性和可持续性，还为船舶行业提供了更为清洁、高效的生产方式。MariLight 2.0为海事行业的碳排放减排和供应链弹性提升提供了有力支持
Malin Marine Consultants (MMC)，隶属于Malin Group，与苏格兰国家制造研究所（NMIS）合作，已完成海洋船舶轻量化计划的第二阶段——MariLight 2.0。通过使用大规模增材制造工艺重新设计的 tapping ring，在测试中实现了减少10%温室气体排放、缩短90%交货期和减轻13%船体重量的目标。NMIS由斯特拉思克莱德大学运营，是英国高价值制造引导计划的一部分。
MMC协调了该项目的推进，旨在将传统的手工制造方式转变为数字化生产。tapping ring是用于加固船体甲板或水箱开口的部件，在NMIS数字化工厂内采用**直接能量沉积-弧焊（DED-Arc）**技术进行制造。这一工艺通过先进的焊接技术，逐层制造金属部件，使得按需生产成为可能，同时最大限度地减少了浪费。经过静水压强和泄漏测试，验证了该部件的性能。全球著名的分类与认证机构Lloyd’s Register见证了试验过程，为其提供了独立的认证。
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Misael Pimentel，NMIS项目负责人，照片来源：苏格兰国家制造研究所。
项目成员提供了设计、建模和数据专业知识。工程软件公司Altair使用其Inspire和Optistruct平台，基于拓扑优化设计了tapping ring。Hexagon，提供仿真与计量工具的公司，模拟了DED-Arc工艺，评估了温度梯度和变形预测。苏格兰技术公司Siccar提供了一个安全的数据共享平台，使得供应链中的信息能够实时访问并得到验证。BAE Systems，一家国防承包商，以及Caley Ocean Systems，隶属于Pryme Group的公司，也参与了该项目。
项目负责人指出，验证对于行业的采用至关重要。“MariLight 2.0展示了大规模增材制造在海事行业中的现实应用潜力。通过结合先进的数字化工艺和严格的认证协议，我们证明了这项技术如何支持更可持续、更高效的生产方式。这个项目突显了NMIS帮助行业向更清洁、更灵活的制造方式转型的能力，也推动了苏格兰在实现零排放目标方面的进展。”Misael Pimentel，MariLight 2.0项目负责人，表示。
在NMIS数字化工厂操作机器人焊接臂，照片来源：苏格兰国家制造研究所。
MMC的总经理Chris Dunn表示：“MariLight 2.0代表了增材制造验证的一个重要进展，并且其对海事行业实现更加可持续、高效的制造方法有着深远影响。Lloyd’s Register参与试验并认证了tapping ring，大大增强了商业化应用这些创新组件的信心。作为项目联盟的核心成员，NMIS发挥了关键作用，凭借其技术专长，通过DED-Arc技术制造出了优化的tapping ring。”
Lloyd’s Register的Adam Saxty补充道：“增材制造在帮助造船业实现可持续发展方面具有巨大的潜力。正如MariLight 2项目所展示的，增材制造可以生产高效的拓扑优化部件。迄今为止的测试结果令人鼓舞，Lloyd’s Register很高兴支持这些先进制造技术的发展，并期待其在行业中的更广泛应用。”
在NMIS为MariLight 2.0进行过程监控，照片来源：苏格兰国家制造研究所。
NMIS是一个由苏格兰各地的合作伙伴支持的制造研究、创新和技能设施网络。它的旗舰设施位于2023年6月开设的Renfrewshire大楼内，内设数字化工厂、制造技能学院、轻量化制造中心和一个公共合作中心。
MariLight 2.0项目获得了来自交通部**清洁海运示范竞赛（第四轮）**的资助，该竞赛支持为实现英国2050年零排放海运目标作出贡献的项目。拓扑优化tapping ring的结果提供了证据，证明大规模3D打印能够减少排放、缩短交货期，并提高船舶制造业的供应链弹性。
