宾利 Mulliner 定制部门完成 Batur Convertible #4，这是宾利首次在量产级豪华车型中应用 3D 打印铂金部件。通过金属增材制造技术，铂金被用于方向盘标记及中控细节，结合高度个性化的外观与内饰定制方案，展现数字化设计与传统工艺的融合。该车保留 740 马力 W12 发动机，体现 3D 打印在低产量豪华汽车定制与高端制造中的应用潜力。
Mulliner 是宾利汽车旗下的专属定制与车身制造部门，近日完成了 Batur Convertible #4 的打造。这款车型首次在宾利汽车中应用了 3D 打印铂金部件，并在外观与内饰上融入了大量高度定制化元素。该车通过客户深度共创的方式开发，展示了增材制造与精密手工工艺如何在低产量豪华汽车制造中结合应用，同时仍然保留了宾利标志性的 W12 动力系统。
这项定制委托来自 Sonia Breslow，她是 Mulliner 的长期客户，拥有数量可观的定制宾利车型收藏。宾利方面表示，这是目前为止配置最复杂、定制程度最高的一台 Batur Convertible。Breslow 表示：“我从记事起就一直热爱汽车。像这台 Batur 这样的车，我并不打算出售，它是我一生的收藏。我深度参与了每一个细节的决定，从颜色选择到每一项功能的打磨，确保每一辆车都独一无二，与任何其他车型都不相同。”
Batur Convertible #4（图片来源：宾利汽车）
宾利首次在内饰中使用 3D 打印铂金
Batur Convertible #4 标志着宾利首次通过增材制造工艺生产铂金部件。Mulliner 利用 3D 打印技术制造了方向盘顶部的中心定位标记以及车内的“风琴式”控制旋钮，这些部件均采用铂金材质。
金属增材制造能够制造出尺寸小、精度高的复杂零部件，而这类部件若采用传统加工方式将极具挑战性。宾利并未披露具体采用的 3D 打印工艺，但这一应用充分体现了该车型在技术创新与稀缺性方面的价值。
Batur Convertible #4，采用宾利首次应用的 3D 打印铂金部件（图片来源：宾利汽车）
数字化驱动的专属定制特性
除了 3D 打印部件外，该车还采用了多项数字化制造元素，其中包括一套动态迎宾灯系统，可通过超过 41.5 万个微型反射镜投射出车主姓名。车辆的外观与内饰还包括专属颜色匹配、三色车漆工艺以及定制化仪表盘表面设计。
尽管定制程度极高，该车依然保留了宾利 W12 动力总成，搭载一台手工装配的 6.0 升双涡轮增压发动机，最大输出功率达 740 马力。宾利表示，该最终配置展示了数字化设计与先进制造技术如何被整合进 Mulliner 的定制车身制造项目中。
增材制造在汽车领域的应用
随着汽车制造商不断追求材料优化、成本控制以及时间效率，3D 打印在汽车行业中的作用正持续扩大，其应用范围涵盖原型开发、工装制造以及终端零部件生产。
去年，豪华汽车制造商宾利发布了 EXP 15 概念车，该车型作为一项以技术为导向的设计研究，突显了 3D 打印在豪华汽车中的重要作用。该概念车在宾利全新设计工作室中亮相，并不计划量产，而是用于预览宾利计划于 2026 年推出的首款纯电动车型的部分设计元素。EXP 15 将传承品牌历史的造型语言与增材制造技术相结合，在车内集成了轻量化、几何结构复杂的 3D 打印钛合金部件，同时与传统材料共存。宾利还运用数字化设计工具与虚拟现实技术进行内饰开发与配置，展示了增材制造、虚拟现实和先进材料如何在低产量高端汽车应用中实现减重、降低材料浪费并提升设计自由度。
EXP 15 概念车（图片来源：宾利汽车）
类似地，日本汽车制造商丰田也发布了其首款纯电动 SEMA 概念车——bZ Time Attack Concept。该车型在拉斯维加斯会展中心亮相，采用了全尺寸 3D 打印车身与空气动力学组件，包括轮拱和空气动力套件。这些部件通过数字化设计、3D 打印并经手工精加工完成。丰田表示，3D 打印的应用使其能够快速迭代设计、实现精准装配，并在电动车平台上集成宽体和完整空气动力学套件，从而有效应对重量分布、结构耐久性以及空气动力性能方面的挑战。
