福特工程师利用3D打印技术在纽博格林赛道测试2025款Mustang GTD，实现小型空气动力部件“hood flicks”的快速迭代优化。通过赛道现场制作零件，团队完成七至八次设计改进和约20次阻力系数测试，显著提升车辆高速稳定性与过弯性能。随后风洞实验验证了3D打印部件的效果。此案例展示了福特将增材制造从原型设计延伸到赛道性能优化，缩短开发周期并提升赛车竞争力，同时凸显3D打印在现代汽车研发中的核心作用。
福特透露，3D打印的空气动力学部件在2025款Mustang GTD的纽博格林测试中发挥了关键作用。谈到该项目时，Mustang GTD首席项目工程师Greg Goodall表示，团队依靠增材制造快速生产和优化被称为“hood flicks”的小型空气动力部件。
实时空气动力学开发
福特的工程师并未等待传统制造的原型，而是在赛道现场使用3D打印在测试间隙制造新部件。Goodall解释称，这一过程使团队能够进行七至八次设计迭代，并进行约20次阻力系数测试。每个版本都在车辆上进行实地评估，然后再进行下一轮迭代。
最终设计在不增加空气阻力的前提下，为车辆前部提供了额外下压力。这一成果对于提升高速稳定性和过弯效率至关重要，是Mustang GTD在纽博格林表现的关键因素。
赛道之外的验证
在德国进行的密集测试活动之后，福特随后在底特律的风洞试验中确认了3D打印部件的有效性。这些测试验证了该部件在赛道上观察到的空气动力学改进效果，为进一步开发提供了信心。
福特工具箱中的3D打印
纽博格林项目展示了3D打印如何让制造商缩短复杂性能部件的开发周期。通过在赛道上直接制造部件，工程师能够几乎即时响应测试数据，绕过传统工具或外包原型制造的延迟。
对于Mustang GTD而言，这意味着能够在几天内进行多次实地测试，而通常可能需要数周时间。该案例还显示，增材制造不仅用于原型设计，还可以直接影响竞赛性能结果。
福特与增材制造
福特在纽博格林赛道的现场原型制作，建立在公司对增材制造日益广泛采用的历史基础上。去年，福特透露正在使用Formlabs 3D打印机加速新电动SUV的原型开发。公司还将航空级测试方法应用于3D打印的一级方程式赛车部件，凸显其在严苛性能条件下验证增材制造部件的努力。
最近，福特与Stratasys在RAPID + TCT 2025大会上共同探讨了增材制造如何重塑汽车供应链。这些项目表明，福特正在将3D打印的应用从原型制作延伸到赛道性能优化，使这一技术成为其开发战略的核心。
