Alexander Wang与3D打印公司Carbon及鞋履软件HILOS合作，历时六年推出全球首款可穿戴3D打印细高跟鞋Griphoria。该鞋采用Carbon Digital Light Synthesis（DLS）技术，以弹性聚氨酯一体成型，在意大利制造，无需传统模具即可在数小时内完成生产，显著减少材料浪费。售价795美元，仅提供黑色款。Griphoria不仅突破高跟鞋结构工程难题，也标志着3D打印正式进入奢侈鞋履量产领域，推动时尚产业向数字化、快速生产与可持续制造转型。
美国设计师 Alexander Wang 发布了 Griphoria，这是首款商业化可穿戴的3D打印细高跟鞋，该项目由 Carbon 3D打印公司与鞋履软件提供商 HILOS 联合开发，历时六年完成。
这款鞋几乎完全由弹性聚氨酯材料制成，采用 Carbon 的 Digital Light Synthesis（DLS）技术制造。这款以“前倾结构”为设计特点的穆勒鞋售价 795 美元，目前已正式发售，在意大利制造，并仅提供黑色版本。
Wang 表示：“Griphoria 在数小时内即可生产，无需模具，也几乎没有多余浪费，它代表了鞋履设计与制造方式的一次根本性转变。借助 Carbon 的先进3D打印技术，它在规模化生产的同时实现了技术性能与设计精度的统一，为奢侈鞋履设立了新的标准。”
高跟鞋尤其是细高跟鞋长期以来一直难以在商业层面实现3D打印扩展。核心挑战在于结构：纤细且逐渐收尖的鞋跟必须承受穿着者的全部重量而不发生断裂，这使得该结构在商业规模下极难可靠工程化。
Wang 的团队在将 Griphoria 推向市场之前，花费多年进行开发、原型测试与验证。最终成果是一款尖头穆勒鞋，配有星形铆钉设计，并将设计师标志直接嵌入鞋面与鞋垫之中，整体为无缝一体化结构，无需任何模具制造。Carbon 的 DLS 技术提供了实现这种复杂几何结构所需的精密结构支撑，使其具备可穿性。
除了外观设计之外，Griphoria 同时也是一次生产方式的论证。通过直接打印成型，Wang 省去了传统鞋履制造中依赖模具的环节，从而压缩生产流程并减少材料浪费。
该鞋可在数小时内完成制造，而传统奢侈鞋履通常需要数天甚至数周。HILOS 将设计到生产的流程整合在一起，使数字设计能够直接转化为实体产品，省去了过去阻碍时尚行业采用增材制造的中间环节。
Alexander Wang 全球总裁 Robert Rizzolo 表示，这一发布并非一次噱头，而是一个方向性的信号：奢侈品与技术并非对立，而是在不断融合。
在奢侈时尚领域，越来越多品牌开始将3D打印视为真实的生产工具，而不仅仅是实验性项目。Gucci 在 2025 春夏系列中扩展了其 3D 打印 Cub3d 运动鞋系列，从最初仅20双的限量发行扩大至五种配色，并首次将3D打印纳入季度系列规模化生产。
同样在不同价位段，Hugo（Hugo Boss 旗下副线品牌）在巴黎时装周推出 HUGO FORWARD 乐福鞋，与 Zellerfeld 合作开发单件成型设计，取消传统尺码、组装与库存模式，可在数小时内完成生产。
英国奢侈品牌 Mallet London 的 Nebula 鞋款则重新演绎其 Neptune 设计，通过3D打印实现更高设计自由度与更快生产周期，替代传统生产线。
总体来看，这些案例共同表明奢侈时尚制造方式正在发生变化。3D打印不再只是秀场概念，而正逐渐成为解决行业现实需求的生产方式，包括速度提升、个性化定制、减少浪费以及推动设计创新。
