Hyperion Systems是一家位于西澳大利亚的初创公司，刚刚获得了38.5万澳元的联邦政府创新增长计划配套资金。该公司旨在商业化澳大利亚首个“交钥匙”工业级3D打印平台，能够使用回收塑料制造大规模零件，服务于海洋、建筑和工业领域。该平台采用大格式增材制造（LFAM）技术，能够在现场或远程操作，打印最大可达10米的零件，减少废料并缩短生产周期。Hyperion还致力于将塑料废料转化为高价值产品，助力环保与可持续发展。通过这笔资金，公司将加速其制造即服务（MaaS）模型的推广，推动工业制造的数字化转型。
Hyperion Systems，一家由27岁的机器人工程师Josh Wigley创办的西澳大利亚初创公司，已经获得了38.5万澳元的匹配资金，通过澳大利亚政府的创新增长计划。这笔资金旨在帮助该公司商业化其所称的澳大利亚首个“交钥匙”工业级3D打印平台，这是一种模块化系统，能够使用回收塑料制造用于海洋、建筑和工业部门的大型零件。
这款名为“工厂即盒”（Factory-in-a-Box）的便携式自包含单元可以直接在现场操作或远程管理。整个系统完全在西澳大利亚开发，结合了定制硬件、专有软件和基于颗粒的聚合物原料，创造了一个完整的制造设置。该系统能够生产最大长达10米的零件，涵盖船体、混凝土模板、工业垫圈以及建筑雕塑等多个领域。通过集成加工，组件可以在同一过程中打印并完成，从而减少浪费并缩短生产周期。
“这项技术将彻底改变大型工业组件的制造方式。例如，船体模具通常需要六个月的时间才能完成，而现在只需要三天的时间。”Wigley表示，“公司可以从创意到大规模生产，跳过等待工具或海外零件的过程。我们提供的是一种更智能的替代方案，允许公司在几天内完成设计、测试和打印，然后在准备好时进行扩展。”
Josh Wigley，Hyperion Systems的创始人。照片来自Hyperion Systems。
将塑料废料转化为高价值产品
Hyperion的创意源于Wigley的一个问题——是否可以将塑料废料转化为像船体一样重要的东西。该平台采用大格式增材制造（LFAM）技术与熔融颗粒制造（FGF）方法，逐层打印由热塑性颗粒制成的零件。这些颗粒可以由回收的废弃物流（如PET瓶、容器，甚至退役的海底基础设施）生产。
在运营的三年里，Hyperion已完成多个里程碑。公司3D打印了澳大利亚的第一艘船体，一艘三米长的船体仅用了36小时完成，并生产了澳大利亚最大规模的3D打印结构，这是一件大型公共艺术装置，安装在卡尔古利（Kalgoorlie）TAFE。该公司还为格里菲斯大学的设计学生提供了机器人3D打印系统，并在石油、天然气、教育、国防和建筑领域交付了多个项目。公司已扩展到位于亨德森的更大设施，并进入了澳大利亚海洋综合体，以支持海洋、国防和海底产业的发展。
来自行业的支持为公司提供了更多动力。珀斯商人David Budge是金属增材制造公司Aurora Labs的联合创始人，早期投资者，并且现在担任技术总监。Wigley表示，Budge从金属领域转向聚合物领域，突显了大格式回收塑料制造的潜力，而Hyperion认为这种方法不仅速度更快，成本更低，而且设计上更具循环性。联邦政府的这笔资助将加速公司的“制造即服务”模型，使企业能够租赁并操作这一移动系统，并提供培训或远程监督等选项。“我们已经构建了一个完整的解决方案——硬件、软件和材料——所有这些都是在西澳大利亚开发的。我们的目标是让任何公司都能在没有传统制造的间接成本的情况下，享受到高质量、大规模生产的便利，”Wigley表示。
