Lithoz 成立于 2011 年，是陶瓷 3D 打印领域的重要厂商。在 AM Ceramics 展会上，Lithoz CEO Johannes Homa 表示，陶瓷增材制造正从原型验证阶段迈入工业级规模化生产，已在医疗植入物、半导体、能源及涡轮铸造芯等领域实现量产应用。随着质量控制、材料性能和多材料打印技术的成熟，陶瓷 3D 打印正在成为真正可落地的制造工艺，而不仅仅是原型工具。
Lithoz 成立于 2011 年，源自维也纳工业大学，如今已成长为陶瓷增材制造领域的关键企业之一。公司联合创始人兼 CEO Johannes Homa 表示，其愿景始终如一：让增材制造成为真正的生产工艺，而不仅仅是原型制作工具。
在 AM Ceramics 期间，我采访了 Lithoz 的 CEO，深入了解公司的发展现状。
“我们的愿景其实并没有发生太大变化，”他说，“从一开始，我们的目标就是证明，增材制造能够实现与传统成型工艺相同的材料性能。不同的是，如今的应用范围已经远远超出了我们最初的想象。”
公司创立之初，Homa 和他的团队主要看好牙科和纺织机械等领域的潜力。但随着时间推移，应用场景显著拓展。“当时我们甚至不知道涡轮铸造芯这种东西的存在，”他坦言，“而现在，我们已经看到它在医疗植入物、骨替换以及半导体领域中的应用。”
Lithoz 首席执行官 Johannes Homa 在 AM Ceramics 2025 开幕式上致辞。图片来源：Lithoz。
从原型走向规模化生产
Lithoz 的技术已经被用于大规模制造。“我们最大的客户去年生产了 400 万个零部件，”Homa 表示，“这是真正的规模化量产，应用于医疗领域，同时兼顾产量和个性化定制。”其他活跃的应用领域还包括外科手术器械和半导体搬运系统，在这些场景中，陶瓷在耐化学性和耐高温性能方面相比金属或聚合物具有明显优势。
尽管取得了进展，Homa 也承认，工业领域的采用速度低于早期的预期。“技术的适应过程比想象中要长得多，”他说，“这对任何深层次的工业工艺变革来说，都是现实情况。”
他指出，关于零件尺寸仍存在一个长期误解。“在陶瓷领域，越小越好。零件越小，增材制造的生产效率就越高，因为单位零件所需添加的材料更少。”
跨多个领域的十亿美元级机会
Homa 认为，多个陶瓷增材制造细分市场在长期内都可能成长为十亿美元规模的市场。他提到的领域包括半导体、发动机铸造芯、骨替换植入物，以及固体氧化物燃料电池等能源系统。“仅半导体领域就是一个十亿美元级的机会，”他说，“医疗植入物和铸造芯同样如此。从长远来看，每一个领域都有可能达到这个规模。”
然而，行业发展仍然受制于陶瓷材料“零容错”的失效特性。“陶瓷通常被用在其他材料无法胜任的场合，”他说，“这意味着高应力、高温和高磨损。但只要存在一个缺陷，这个零件就不合格。质量、质量、还是质量，这才是最重要的。”
新兴研究与多材料打印
Homa 看好多材料 3D 打印的发展前景，而他曾经对这一方向持强烈怀疑态度。“我以前是最大的怀疑者之一，”他说，“但现在它正在打开全新的机会，例如陶瓷与金属的结合，或者在牙科领域中，打印具有自然外观和完整色彩的牙齿。”
Lithoz 也参与了能源相关的研究项目，支持电解槽和固体氧化物燃料电池的研发。“仅仅通过设计，就可以改变能量密度，”他提到近期与研究伙伴合作取得的成果。
行业展望与下一阶段
经历了疫情冲击和市场调整的动荡几年后，Homa 看到了复苏的迹象。“新的想法是压制不住的，”他说，“这只是一次延迟。现在我们已经看到乐观情绪正在回归，尽管风险投资仍然相对谨慎。”
Lithoz 近期获得了医疗制造领域的 ISO 13485 认证，这一里程碑在 Homa 看来不仅仅是合规要求。“关键在于建立流程和质量管理体系，从而能够在工业规模下持续交付，”他说。
对于 Lithoz 而言，未来十年的核心将是生产和合作伙伴关系。“我们已经认识到，合作越深入，成功的概率就越高，”Homa 表示，“你必须覆盖从粉末到最终应用的完整工艺链。合作越深入，最终的成果就越强。”
