在AMA Energy 2026大会上，Pelagus提出以数字库存与3D打印（增材制造）重塑能源与海事行业备件管理模式。针对传统库存成本高、老旧设备维护困难等痛点，通过按需制造和全球分布式生产网络，实现备件快速交付与质量保障。该模式不仅降低停机风险和库存压力，还提升运营效率，为OEM与运营商带来新的商业价值与增长机会。
能源与创新交汇。在 AMA Energy 2026 即将到来之际，3D Printing Industry 深入探讨增材制造在全球最关键行业之一——能源领域中的应用。能源巨头 Equinor 曾估算其库存中闲置备件价值高达25亿欧元，“其中大多数永远不会被使用”。按需制造企业 Pelagus 的 Abedin Gagani 引用这一数据，用以说明能源行业中最顽固且代价高昂的低效问题之一。
对于这位业务发展经理来说，这正是他所在公司成立的初衷。在我们 AMA Energy 2025 活动中发言时，他阐述了为何能源行业在备件管理方面的传统做法早已亟需重新审视。
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一艘船在平静的海面上航行，远处可见风力涡轮机。图片来源：Pelagus。
老化能源资产的隐性成本
要理解原因，首先需要看基础设施。约 70% 的油气资产已使用超过 25 年，其中许多运行时间超过 40 年。正如 Gagani 所说，“我们在整个行业中都能听到关于延寿项目之类的讨论。”
这些老旧资产由大约 5 万个独立零部件构成，其中许多是历史遗留或高度定制的组件，而 OEM/原始制造商早已不再储备这些部件。
Gagani 对那些倾向于继续使用传统制造方式生产新设计部件的运营商提出建议：不要只看眼前的成本，而要从长远角度考虑。
“你今天可能需要这个零件，用传统工艺制造也许便宜 30%。”他说，“但如果未来 5 年、10 年、15 年之后，你开始需要一个、两个甚至更多备件，而且是紧急需求，那么会发生什么？你希望制造商怎么做？也许当初生产这些零件的公司已经不存在了，即便你仍然拥有这些零件的工程和设计知识产权。”
这是一个发人深省的现实，而整个行业在很大程度上一直在回避这一问题。结果正如 Gagani 所描述的那样，只剩下两种都不理想的选择：“要么囤积大量库存，要么承担长时间停机的风险。”两者成本都极高。
一个典型的工厂每年大约会经历 27 天的非计划性维护，损失在某些情况下可达 3800 万至 8800 万美元。
这正是 Pelagus 发挥作用的地方。这家由 thyssenkrupp 与 Wilhelmsen Group 合资成立的制造企业，通过全球 80 多个生产基地的网络，以按需制造的方式，用“数字库存”取代实体库存。
每一个零件都会被整理为一个数字包，其中包含制造、检测和认证所需的一切信息，并存储在 Gagani 所说的“属于 OEM 的安全数字仓库”中。当需要某个零件时，它会在靠近需求地的地方生产。“我们说的是几天，而不是几周或几个月。”他说。
对于拥有大量历史产品线的 OEM 而言，这完全改变了计算方式。“他们突然不需要打断当前生产流程去应对那些在某个运营地点急需的历史零部件。”他解释道。
通过增材制造生产的备件。图片来源：Pelagus。
商业层面的影响同样显著。无法等待的运营方已经在通过各种渠道采购零件。“终端用户就是这样做的。当他们需要零件时，总会找到办法。因此问题在于，OEM 是要放弃这部分机会，把收入留给别人，还是要主动利用它？”
Gagani 的观点是，OEM 不必让出这块市场。Pelagus 提供给 OEM 的不仅是效率，更是控制力。“我们是与 OEM 合作，而不是绕过他们。”他说。
“通过与我们开展数字库存项目，他们可以确保知识产权得到保护。而当前市场上存在许多灰色渠道，通过逆向工程复制并不属于其知识产权的零件。”
数字库存作为运营风险管理手段
对于运营商来说，在 OEM 框架内运作同样带来了重要价值。他们的核心业务是保持资产运行，而不是解决工程问题。
这种模式提供了一种“保障”，确保他们可以在一定时间内获得所需零件，并且具备“真实可靠的质量”，这在涉及下游设备故障责任时尤为关键。Equinor 已经在实践中验证了这一点，通过转向数字库存，已实现超过 8000 万欧元的收益回收。
与此同时，Gagani 分享的 Kawasaki Heavy Industries 案例展示了更进一步的潜力。在为一艘位于日本的船舶交付回油管时，该 OEM 与 Pelagus 工程师合作，对零件进行了专门针对增材制造的重新设计，而不是简单复制。
Pelagus 与 Kawasaki Heavy Industries 在回油立管项目中的合作。图片来源：Pelagus。
结果是流体效率得到提升，零件重量从 75 千克降至 8 千克。“想象一下，”Gagani 说，“一个原本需要四到五个月交付的零件，现在在 15 天内就完成生产、检测、认证并安装到船上。”重量减轻也带来了直接好处：船员无需起重机即可完成安装。
对于全球最大的石化油轮运营商之一、拥有超过 200 艘船队的 Hafnia 而言，这种方式同样带来了显著收益，尽管 Gagani 未透露具体细节。
“我们确实做过计算，他们过去在采购一些关键紧急备件上花费的时间，以及通过我们节省的时间，累计下来达到了数年。”
那么，为什么这一模式的推广速度仍然不够快？Gagani 明确指出问题并不在技术。“也许我说得有点简单，但很多人都可以建立打印工厂、逆向工程零件并提供服务。但当开始有人提出‘如何对这些零件进行认证’时，问题就变得复杂了。”
如果没有 OEM 的参与，认证将成为无法绕开的难题。“如果零件已经被工程化一次，那么为了让它适用于增材制造和按需生产，我们必须再进行一次工程化。”他说，“归根结底，OEM 才是推动能源行业增材制造按需生产的关键。”
即便 OEM 已经参与，另一个更现实的问题仍然存在。在大型运营组织中，关于增材制造零件的验证结论并不总能在不同采购团队和地区之间有效传递。
“他们并不知道某个零件已经被认定为可以使用 3D 打印版本。因此他们会觉得，还是选择传统方案更保险，即使交付时间更长。”Gagani 认为，解决这一问题所需的努力比行业想象的要小。
他给那些认真考虑采用增材制造的能源公司的建议，与技术或基础设施无关，而是：“人。关键在于人的能力建设。”
通过增材制造生产的零件，前期成本可能略高，但“在运营效率提升、停机时间减少以及释放库存占用资金等方面的节省，”他说，“完全可以抵消这些成本。而且库存本身还会随着时间推移而过时。”
“所以，归根结底是人、还是人、还是人。这才是关键。技术已经存在，当然仍有提升空间，但已经足够成熟。”
