德国铁路公司 Deutsche Bahn (DB) 正式采用 3D Spark 的 CO₂ 报告工具，将其集成到增材制造（3D 打印）零部件生产流程中，实现实时碳排放评估。相比传统 LCA 工具需数日出结果，3D Spark 平台可在上传 CAD 文件后即时提供制造成本、交付周期及碳足迹分析，精度可达 ±10%。这一举措不仅提升了 3D 打印零部件生产的效率和可持续性，还帮助 DB 满足欧盟 CBAM、CSRD 等碳排放合规要求，推动交通出行领域的绿色转型。
德国铁路公司批准 3D Spark 的 CO₂ 报告工具用于备件生产
德国铁路运营商 Deutsche Bahn (DB) 已批准 3D Spark 的二氧化碳（CO₂）报告工具，并将其整合到增材制造（AM）工作流程中，此前已验证过其准确性。
这一决定反映了行业更广泛的转变：制造商正面临越来越大的压力，要求以更快、更精确的方式衡量和披露排放数据。
这种压力来自不断演变的监管环境。在欧洲，碳边境调节机制（CBAM）、公司可持续发展报告指令（CSRD）和排放交易体系（ETS）等措施正在加强对工业排放的监管。
在美国，证券交易委员会（SEC）已提出新的气候信息披露规则，加利福尼亚州也推出了《气候问责方案》。在这些国家层面的努力之外，包括温室气体核算体系（Greenhouse Gas Protocol）和科学碳目标倡议（Science-Based Targets initiative）在内的全球标准也在为一致、透明的报告设定预期。
“在 Deutsche Bahn 推行 3D Spark 的 CO₂ 平台带来了显著益处，它提升了我们在可持续发展驱动决策中的能力。该工具能够基于高质量估算提供稳健的实时 CO₂ 报告，支持我们在降低环境影响的同时优化效率。”DB 增材制造负责人 Arvid Eirich 表示。
一列 Deutsche Bahn 高速列车与 3D Spark 和 DB 的标志并列。图像来源：DB。
为 AM 自动化碳数据
为保持步伐一致，DB 确立了三大优先事项：一是对每一个 3D 打印零件实现碳排放评估的自动化；二是确保排放数据能指导制造技术的选择；三是简化报告流程，以避免合规要求拖慢决策进度。
用传统方法实现这些目标非常困难。生命周期评估（LCA）工具如 Sphera GaBi、Ecoinvent 或 SimaPro 虽能提供准确结果，但需要大约 8 小时专家输入，并且产出结果需 3-5 天。它们价格昂贵，需要专业培训，而且并非为增材制造而设计，因此不适合日常生产需求。
3D Spark 的平台正是为消除这些障碍而设计。当团队上传 CAD 文件、PDF 或元数据时，系统会同时评估可制造性、成本、交付周期和 CO₂ 足迹。
排放量被细分为材料、制造过程和后处理步骤。与传统工具不同，这些计算是自动化并实时交付的，报告的精度为 ±10%。
对 DB 来说，这意味着过去需要数天才能获得的碳数据现在可以即时获得，并直接整合进现有工作流程。通过消除对外部软件和顾问的依赖，公司降低了成本，同时让工程师能够在不打断生产计划的情况下，将环境影响与技术可行性和成本一同考虑。
采用这一工具预计将增强运营效率和合规性，同时推动公司更广泛的可持续发展承诺。
3D Spark 平台仪表板视图，显示了 DB 增材制造业务中的成本、时间和 CO₂ 节省情况。图像来源：DB。
交通领域的可持续 3D 打印
交通领域的可持续增材制造通过仅使用所需材料生产轻量化、高效部件来减少浪费和排放。如果实施得当，它还将通过本地化、按需生产和维修来增强循环供应链，从而降低运输影响并延长部件寿命。
两个月前，宝马集团宣布通过利用回收的 3D 打印废料生产功能性工具和生产辅助装置，推动其循环经济发展。在德国的增材制造园区及其他工厂，剩余粉末和废弃部件被加工成 FFF 所用的丝材和 FGF 所用的颗粒料。
这些材料随后用于打印定制夹具和装配工具，例如转向杆导向器、装饰面板支架和磁性螺钉固定器，从而提升效率、减少停机时间、降低成本并改善工作场所的人体工程学。该项目每年可处理多达 12 吨废料，并在全球宝马工厂范围内标准化质量和培训。
早在 2020 年，跨国汽车制造商雷诺宣布在巴黎附近的弗林工厂建立“再工厂”（Re-Factory），专注于可持续汽车生产和循环经济实践。该工厂被改造为翻新车辆、回收材料以及在原厂零件不可用时提供 3D 打印备件的中心。
工厂围绕四大业务板块组织，目标是每年翻新超过 45,000 辆汽车，平均周转时间为 6 天，其中包括配备翻新电池的电动汽车。雷诺还设定了到 2030 年实现碳负排放的目标，并建立了一个增材制造中心，用于原型化备件和支持预测性维护应用。
